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在天津津南小站工业区，一台模具的合模精度正被钳工陈亚复校准。他的双手在金属表面游走，每一次锉削、每一次抛光都精准如机械。二十年的经验积累，让他仅凭触感就能将模具误差控制在0.001毫米误差以内，可以做到“连一张纸都插不进去”。这不仅是技艺的极致展现，更是天津世亚模具股份有限公司（以下简称“世亚模具”）对“严丝合缝”的极致追求，更是中国汽车安全结构件领域技术突破的微观缩影。
自2007年成立以来，世亚模具从仅有20人的小厂起步，凭借对冷冲压技术的深耕与创新，逐步成长为国家级高新技术企业、天津市专精特新企业，其超高强度钢板冷冲压模具技术填补国内外空白，市场占有率超20%，服务奔驰、宝马、丰田、华为、小米等国内外知名车企。而这一切的起点，竟源于创始人林世大的一场生死攸关的车祸启示。
1994年，华北水利水电大学机械专业的毕业生林世大正以工程师身份在一家国有企业开启职业生涯。上世纪九十年代末，中国尚未叩开世界贸易组织的大门。国企正处于计划经济向市场经济转型的阵痛期，而外企则以世界500强的姿态展现着先进管理范式。怀揣着“见世面、长本事”的想法，这个“不安分”的机械工程师在1999年做出惊人之举，放弃铁饭碗，跳槽进入跨国公司。从车间科长到亚太区高管，他亲历了外企严密的品控体系和工业4.0的雏形。然而当众人艳羡他体面而高薪工作时，他却在2006年递上辞呈：“该学的都学了，该把本事还给祖国了。”
在频繁考察市场的途中，一场意外车祸成为命运转折点。看着满地残骸，劫后余生的林世大深感汽车安全的重要性。“如果在高速上撞了，就没命了！那时候我突然受到启发，我们中国人要做汽车的话，一定要做安全的汽车。”这次生死瞬间，让“汽车安全件”成为林世大毕生事业的坐标。
冲压作为汽车制造的四大工艺之一，其精度直接决定车身制造质量。数据显示，一辆普通轿车需要约1500套模具，其中冲压模具占比超60%。然而，长期以来，国内高端汽车模具市场被外资垄断，尤其是大型精密覆盖件模具进口依赖度高达40%。作为车身安全的“第一道防线”，保险杠、车门槛等汽车部件的模具精度要求更是达到微米级。
面对我国在汽车安全件领域的空白，2007年，在天津这片承载了林世大整个职业生涯的土地上，他创立了天津世亚模具股份有限公司。
作为中国兵器工业集团旗下的百亿级巨头，凌云集团在汽车零部件领域赫赫有名。当它决心对生产线进行一场彻底的自动化革命时，一场寻找“最优工艺”的考察之旅在南方展开。
彼时，凌云考察团踏访了南方五家颇具规模的模具企业。与这些厂房宏大、设备精良的对手相比，初创的世亚模具显得格外“寒酸”，人员不足20人，设备仅有几台普通冲床，体量更不及凌云40亿产值的零头。考察团的目光，几乎未曾在这片“小作坊”上停留。
“我整合资源的能力最强，你得相信我！”天津世亚模具股份有限公司董事长林世大近乎“狂妄”的宣言，却像一颗石子投入平静水面。眼看凌云团队不为所动，这位掌舵人抱着“软磨硬泡、死缠烂打，不拿到手不罢休”的信念向凌云立下承诺：“5个月工期？我40天就能交件，若我做不到，你再找南方其他厂也完全来得及。”
这份远超行业极限的承诺，终于触动了凌云的好奇心。“你们检测设备、调试设备也没有，加工设备也不行，你们哪来的自信？”带着疑虑与一丝期待，凌云将订单交给了这个最不被看好的挑战者。
40天如何能完成5个月的任务？为兑现承诺，世亚模具采用24小时不停机的级进模生产模式，通过连续带料工艺实现稳定高效产出，整条生产线天，世亚模具准时交付模具。当凌云集团总经理亲自带队，研发老总、技术骨干以及工会代表齐聚车间，见证自动化生产线流畅运转的瞬间，巨大的喜悦与激动在现场蔓延。昔日“一人一机、一排工人”的低效场景，被高效精炼的现代图景彻底取代。
从国企工程师到外企高管再到创业者，林世大三次身份的转变，以“不安分”的闯劲和精准的战略眼光，在汽车安全领域书写着实业报国的篇章。
在全球汽车工业追求轻量化与安全性能的双重目标下，高强度钢材的应用已成为不可逆转的趋势。国际钢铁协会ULSAB 项目组将屈服强度210-550MPa的钢材定义为高强度钢（HSS），550MPa以上则为超高强度钢（UHSS）。这类材料在冲压成形过程中面临着严峻挑战：其延展率仅为普通钢材的一半，加工硬化现象导致流动应力激增，使得开裂、回弹、起皱等问题成为行业痛点。传统的冷冲压工艺难以驾驭这类材料，而热冲压技术虽能通过高温奥氏体状态提升塑性，却受限于高能耗与低效率的瓶颈。
在精密排布每道工序后，世亚模具立下二十天交付的军令状。项目推进期间，模具开发、精修、调试环节环环相扣，甚至在原定庆功宴当天遭遇突发技术难题，团队连夜奋战至凌晨两点完成合格件交付。当焊接完成的保险杠在丰田卡罗拉碰撞试验中完美通过时，这场与时间的赛跑不仅铸就了行业传奇，更让世亚模具以“敢啃硬骨头”的创新精神赢得业界口碑。
面对行业普遍采用热冲压工艺处理大尺寸超高强钢的趋势，世亚模具选择了一条更具挑战性的道路——优化冷冲压工艺，开始研发超高强度钢板冷冲压车身安全结构件模具。正如林世大所言：“回弹控制、起皱预防、裂纹抑制，每个技术难点都是对工程意志的考验。”
人工智能技术的出现为世亚模具的超高强度钢板冷冲压工艺提供了新的优化思路。2020年，世亚模具创造性引入AI大数据分析，耗时一年开发出高强度板回弹量数学模型。这套算法在智己汽车保险杠项目中大放异彩。针对长1.8米、抗拉强度超980MPa的异形构件，传统开发周期需半年以上的模具，在算法加持下仅用两个月即实现0.5毫米级精度控制。2022年，搭载着世亚模具所开发的保险杠的实验车随整车通过碰撞试验并正式上市，标志着中国企业在超高强钢冷成形领域已跻身国际前列，填补了国内外此项技术领域的空白，使安全结构件的量产阶段生产效率比传统热成形工艺提高5倍以上。
在2025年全国两会上，《政府工作报告》首次明确提出了积极打造低空经济等新增长引擎的战略举措，致力于加快发展新质生产力，为国家的经济增长注入新的活力与动能。这一重要举措的提出，标志着低空经济在我国发展蓝图中的重要地位得到进一步确认，预示着未来低空经济将成为推动我国经济持续健康发展的新引擎。
低空经济主要包括小型无人机、直升机、电动垂直起降飞行器（eVTOL）等，无人机可以航拍、物流配送（如农业植保、电力巡检）、应急救援等多个领域；eVTOL 则可以用在空中出租车、城际通勤等载人服务；传统的航空器，比如轻型直升机、固定翼飞机，可以用作空中旅游、医疗转运等。
据赛迪顾问预测，中国低空经济规模将在2025年突破1.5万亿元，2030年有望达到6万亿元，年复合增长率达25.3%。在这片万亿级蓝海中，世亚模具正以“地面经验赋能空中创新”的独特路径，在蓝天之上绘就立体化的产业升级图景。
作为一家集汽车冷冲压模具设计制造、轻量化汽车安全结构件生产的高新技术企业，二十年来，世亚模具以成为优秀的民族品牌企业为目标，严格按ISO9001和IATF16949质量管理体系与现场10S的标准进行科学的管理，以一流的管理、一流的质量、一流的速度、一流的服务得到客户的一致好评。近年来，世亚模具相继在湖北与天津设立了汽车零部件制造子公司，不仅见证着企业年产能的跨越式增长，更沉淀出对金属材料性能的深刻理解。
技术积淀的厚度，决定了企业转型的高度。当低空飞行器对材料强度、重量的要求与新能源汽车的轻量化需求不谋而合时，世亚模具和河北工业大学建立了产学研合作，将冷冲压技术、轻量化低能耗汽车“近净成形制造工艺”扩展到低空飞行领域，为未来的低空飞行器保驾护航。
近净成形技术是一种优质、高效、高精度、轻量化、低成本的成形技术，它建立在新材料、新能源、机电一体化、精密模具技术、计算机技术、自动化技术、数值分析和模拟技术等多学科高新技术成果基础上。世亚模具利用数字技术将飞行器结构件的应力分布数据与冲压工艺参数实时映射，不仅解决了低空飞行器轻量化设计的工程难题，更通过AI算法自动优化模具型面设计，大幅缩短研发周期，减少材料浪费实现降本增效。正如钳工陈亚平师傅用二十年打磨的模具——精准、稳定、可靠，这份扎根于大地的工匠精神，或许正是世亚模具向天空要答案的底气所在。
